Las instalaciones de GE Aviation en Praga han sido el escenario de las primeras pruebas del nuevo turbohélice avanzado que está desarrollando y del que un tercio se fabrica por impresión 3D.
“El primer diseño enteramente nuevo de un turbohélice para la aviación ejecutiva y general en 30 años” así definen desde GE Aviation el nuevo motor cuyas pruebas comenzaron el 22 de diciembre en las instalaciones de la compañía en Praga (República Checa).
EL nuevo motor ya fue seleccionado por Cessna para su nuevo avión Denali que volará por primera vez a finales de este año 2018, momento en el que GE Aviation estima que ya habrán realizado más de 2.000 horas de pruebas. Por ahora, tras unos pocos ciclos de prueba del motor y con las de sus componentes individuales casi completadas, los primeros resultados, según Paul Corkery, director general de GE Aviation Turboprops “muestran que cumpliremos o superaremos todas las cifras de rendimiento que hemos citado para el motor”.
Este nuevo turbohélice avanzado tendrá una potencia nominal de 1.240 shp, con una relación de presión de 16:1 con lo que se logras un descenso del 20 por ciento en el consumo y un 10 por ciento más de potencia en crucero frente a motores de la misma clase de la competencia. Combina una serie de nuevas tecnologías, 79 según GE Aviation con otras ya probadas. El uso de estas últimas, según ha manifestado Brad Mottier, vice presidente y director general de BGA and Integrated Systems de GE Aviation “ha acelerado el ciclo de diseño, desarrollo y certificación del motor”. El diseño está realizado con el objetivo de 4.000 horas entre overhauls, un 33 por ciento superior a lo que ofrece el principal competidos.
El uso de la impresión 3D en el nuevo motor, usando una aleación de titanio como material, ha permitido, además de reducir el tiempo de producción, disminuir el peso del motor en unos 450 kg.
Otra característica importante de este motor es que el 35 por ciento de sus componentes se producen por manufactura aditiva, impresión 3D, siendo el motor de aviación con mayor número de componentes fabricados por este sistema en la historia. En concreto, según GE Aviation, son 12 las piezas que se fabrican así, que sustituyen a 855 componentes individuales producidos por sistemas tradicionales. Entre esta docena de componentes están el cárter, alojamientos de cojinetes, marcos, tobera de escape, revestimiento de la cámara de combustión, intercambiadores de calor y componentes estacionarios del camino de flujo.
EL nuevo motor fue lanzado en 2015 y su producción en serie supondrá la creación de 500 nuevos empleados en Praga, de los que 180 ya han sido contratados. Otros 80 trabajadores se sumarán en 2018.